欢迎访问青羊区昇腾立达信息技术工作室！
2025-02
1.彩色策划需要针对符合设计的主题，对于印刷方式、版面大小、印刷品的题材、用纸或印刷的色数等，详细的检查后才能使制作流程顺利并成为精美的彩页制作。 2.彩色设计制作依据印刷策划进行编辑、设计、排版等，是制作脱稿前的程序，同时也要铺排摄影及插图的绘制，联系各配合厂商协调制作间的行程铺排，以使各种要素详细化。依据版面规划的初稿，将其设计、照片和插图、准确位置与准确的颜色标示等，循序的铺排在脱稿纸上或以电子稿方式处理完整稿件，并明确指示制版之各项特殊要求的各项特殊要求指示，这是制版前的功课。 3. 彩色印刷的制片输出与制版功课彩页设计完成进入制版后，图片以电子分色机扫描分色，文字、线条以黑白相机拍照，冲出准确的过网数，并将文字、插图等按照脱稿上之指示拼版，然后进行晒版功课，接着印出彩色打样送回设计者的手中进行校对。
2025-02
包装纸箱在产品的包装中发挥的作用是很大的，在我们进行纸箱的印刷中，纸箱的印刷效果和很多因素有关 1.原材料质量 原纸是决定纸箱压缩强度的决定性因素，由kellicutt公式即可看出。然而瓦楞纸板生产过程中其他条件的影响也不允许忽视，如粘合剂用量、楞高变化浸渍、涂布、复合加工处理等。 2.水分 纸箱用含水量过高的瓦楞纸板制造，或者长时间贮顾在潮湿的环境中，都会降低其耐压强度。纤维是一种吸水性很强的，在梅雨季节及空气中湿度较大时，纸板中水分与大气环境的湿平衡关系很重要。 3.箱型 箱型是指箱的类型和同种类型箱的尺寸比例，它们对抗压强度有明显的影响。有的纸箱箱体为双层瓦楞纸板构成，耐压强度较同种规格的单层箱明显提高;在相同条件下，箱体越高，稳定性就越差，耐压强度越低。
2025-02
1.彩色策划需要针对符合设计的主题，对于印刷方式、版面大小、印刷品的题材、用纸或印刷的色数等，详细的检查后才能使制作流程顺利并成为精美的彩页制作。 2.彩色设计制作依据印刷策划进行编辑、设计、排版等，是制作脱稿前的程序，同时也要铺排摄影及插图的绘制，联系各配合厂商协调制作间的行程铺排，以使各种要素详细化。依据版面规划的初稿，将其设计、照片和插图、准确位置与准确的颜色标示等，循序的铺排在脱稿纸上或以电子稿方式处理完整稿件，并明确指示制版之各项特殊要求的各项特殊要求指示，这是制版前的功课。 3. 彩色印刷的制片输出与制版功课彩页设计完成进入制版后，图片以电子分色机扫描分色，文字、线条以黑白相机拍照，冲出准确的过网数，并将文字、插图等按照脱稿上之指示拼版，然后进行晒版功课，接着印出彩色打样送回设计者的手中进行校对。
2025-02
印刷车间的常见问题众所周知，在印刷过程中影响品质的因素很多，除了机器本身以外，还有承印物、油墨、以及外部因素如空气湿度、车间温度等。不过，印刷操作者在生产中遇到实际问题的时候，往往不容易迅速找到事情发生的根源，并有效地解决问题。现在，我们就帮助大家对印刷过程中的常见问题进行梳理和解答。 一、印刷字迹笔划边沿呈反翘状，印刷呈双影，这是印刷生产过程中常见的问题之一： 1．调整压力：这里的压力分为上压和下压，上压是指网纹辊和印刷轮之间的间隙大小；下压是指印刷轮与印刷压轮之间的间隙大小。压力大则间隙小，压力小则间隙大。当然上压过大和下压过大印出的效果是不同的。那么当出现双影的问题时怎样判断是上压过大还是下压过大呢?这就要仔细观察印刷效果，若双影出现在字迹笔划周围，那就是上压过大造成的，考虑将上压适当减少，也就是网纹辊和印刷轮的间隙适当放大一些，以进纸方向为准，若双影出现在进纸方向下方的话，那就是下压过大造成的。考虑将下压适当减小，也就是将印刷轮之间的间隙调大一些，效果会有所改善。 2．版面设计：在实际生产过程中，经常会遇到实地版和小字版面的情况，印刷过程中，要想实地版印得平实，饱满一些，压力就要适当的大一些，但同时又会使小字产生重影的现象。除了上述因素外，还有其它因素，如水墨本身的转移性不良，纸板不平整，抗压强度不均等。在印刷时，要达到一个颜色鲜艳、饱满、覆盖力好的效果，首先考虑的就是调整设备的参数，包括压力。 3．检查印版：印版的字迹笔画过此，产生双影的原因很多，但最直接的原因细，字迹笔画表面不平滑、不均匀，或印是压力造成的。要在生产中达到一个满意版对墨的转移性不良等因素，都可能出的印刷效果，就要求作人员的技术、设备、印版、纸板、水墨、辅助材料搭配得恰到好处。 二、墨杠问题 在柔性版印刷中，齿轮传动(非无轴传动)的印刷机最常见的故障就是墨杠，即在印品的轴向方向上出现一道道的墨迹。墨杠大多数都是由于机械原因造成的。在柔性版印刷中的墨杠可分为两种，一种是轴向分布的很规则的呈梳状，其间隔为一个齿距(3.175mm)，另一种是轴向分布但不规则的一条或几条，间隔没有什么规律，可能是很粗的一条或者很细的几条；或者靠身或靠外有半条。一种墨杠是由于传动齿轮造成的，可以通过更换齿轮或更换色组(色序)来解决。第二种墨杠主要是由于打塞尺和调压不当引起的。大家都知道柔性版压力的调节是保证印刷质量的关键，千万马虎不得，而三辊压力的调节不仅可以达到三辊之间的又可以达到三辊之间的两端压力相等。特别是一次新产品印刷，必须调整三辊之间的压力。 最主要是两个方面的调节：陶瓷网纹辊和印版辊之间的压力调节；印版辊筒与压印辊筒之间的压力的调节。 首先要调节三辊之间的间距，在合压的状态下，网纹辊与印版辊之间的间距，印版辊与压印辊之间的间距是相同的：0.38+1.70=2.08mm，(0.38 mm为双面胶的厚度，1.70 mm为印版的厚度)。可以选用两根厚度为2.08 mm厚的标准塞尺置于两辊之间的两端(无印版或无承印物)处，然后手动调节网纹辊与印版辊、印版辊与压印辊之间的距离，使得他们各自两端的标准塞尺拉动的阻力相同即可。此时的间距就是印刷中的理想压力值，但是与实际使用的印刷压力稍有差别，需要操作人员在生产中调节。 在实际生产过程中，严重的三辊不平衡也可能会造成一种墨杠的产生。因此，要获得良好的印刷品质首先就是要打好塞尺，确保三辊平衡。 三、套印故障 影响套印的因素很多，目前机组式柔印机张力控制系统是操作者依据承印材料的情况设定恰当的张力值，套准时确保套准线不飘逸。系统采用闭环自动控制，使承印材料的张力自始至终保持恒定。套准控制分成两个方向，以走纸方向为参考，横向套准即横向移动版滚筒，顺时针或逆时针旋转版滚筒轴上的手柄即可。一般在试印初期，首先保证横向的套准，然后再调节纵向套准。先是将一色合压直到印刷的最后一单元，停车进行粗调，通过转动版滚筒使套准误差在一个齿之内，然后开机，利用套准控制按钮手动进行精调。纵向套准系统采用的是高传动比的步进电机，它通过压印滚筒齿轮带动版滚筒转动，实际上是改变版滚筒与承印材料之间纵向的相对位置。 也可以用废料模拟测试后记录在工艺档案，同时要确保贴版准确，不要拉伸，排除版胶带间的气泡，压实。为了防止印版产生变形，拆版时可以连同胶带一起撕下。在套印中，虽然我们的精度可以达到0.05mm，但是由于纸张的变形、印版的变形等因素，在套准线套准后我们要进一步套图，套图时要先对图形理解透彻，图形有主要部分和次要部分，主要部分是图达意的关键，因此我们可以顾主舍次，在次要部分可以接受的基础上尽最大可能套准主要部分。 四、印品的实地部分出现墨丝、白点、奶白状丝带等 在柔印生产中经常会出现印刷品的实地部位白点特别多，擦版后白点依旧存在。遇到这种情况时：首先应该立即检查静电消除器、除尘部分是否有故障需要处理；其次要检查油墨(UV)黏度是否过高，再测量一下油墨的温度，若黏度较大、温度在30℃以下，我们就应该加点撤黏剂进去，同时多搅拌使油墨的流动性增强。生产中温度在33℃时油墨的印刷适性较好。还有一种情况就是实地部分的白点都集中在固定部位的圆周上，特别是在两边，此时就需要重新调节压力，调节三辊平衡可以解决此问题。再有就是增加车间的湿度，可以降低空气中的粉尘，也可以降低白点的出现几率。 在印品上出现圆周方向的墨丝时，首先要看刮墨后的网纹辊表面是否有墨丝，如果网纹辊表面有墨丝，可能是刮墨刀有问题(比如有缺口等)，换刮刀后如果还有，再检查刮刀，如果刮刀完好再检查油墨的黏度，若黏度偏高加入撤黏剂即可。 在印刷品的实地出现奶白状丝带。我们在生产中用到的有国产UV油墨和进口UV油墨，用国产油墨时，在普通的四色油墨中加入透明白或加遮盖白等几种墨调配成专色油墨，会在印品上出现奶白状的丝带，初步认为是由于各种连接料及溶剂、自由体互溶稳定性差造成的，好的方法是让厂家直接供给配好的专色油墨，效果较好。或者在生产时配好了以后多加搅拌、或高速开车，也可以提前两三天配好油墨，均可以有效的缓解。配墨时在未经实验的情况下不是同一厂家的油墨切不可互相调配专色，特别是国产墨和进口油墨进行调配，更是印刷中的大忌，这样做还会产生深浅不一等现象，并且油墨很快会变质胶连。 五、模切刀上的故障 生产中的模切刀主要有半切透和全切透两种。 在半切透模切中，若放置在印刷张力范围以内，会对最近的印刷色组套准有影响，因此应放置在印刷张力范围以外较好。在模切过程中压力的调节很重要，特别是快到寿命期的刀，在提高速度时应该适当的加大压力，在接纸后套准时应稍减压力，以防断纸或收废断纸。停机后要离压吊刀，切勿撞到或接触较硬的物品，同时注意清洁齿轮、肩铁和底辊。 在全切透中，刀是在印刷张力范围以外的，因此要注意往刀上粘贴弹性海绵，根据不同的活件可以选择不同类型的中、硬性海绵，它可以保证成品的模切精度和正常的输出。若模切成品的面积较大，在刀版上粘贴整张海绵，就会使模切成品随刀辊的转动卡死，因此可以将海绵剪成条状沿周向贴上，但同时也要加大静电消除器组数的安装，特别是靠近刀辊部位。 六、吹废和收废中的故障 在生产不干胶时采用的是连线模切、分切、吹废、收废、复卷一次完成。在吹废中常见的故障就是纸边有烂边，给收废和吹废造成困难，因此在卷纸上机时仔细检查纸边是否有烂边，若有烂边应将这些纸去掉。还有在印刷满幅时，刚走纸或调纠边时特别注意纸边会碰到齿轮而轻微蹭破，或检查各导纸辊、网辊、橡胶辊边缘有无较大的胶块，也会造成纸边的破损。在吹废时纸边下拉方向与走纸方向垂直。收废，特别是不干胶类的收废，因面纸较薄，收废较困难。收废最关键的是排版，按照走纸方向排版时，特别注意避免锐边效应，若印品上有锐角边可将凹部放在前边，凸部放在后边。注意标签之间的间距，跟材料和生产车速有关，中间的间隔较幅宽两端可以少留3～4mm。如排列最易出现断点，即由于不规则标签排列，出现的锐边效应与中间间隔收废时拉力在此剧增，应在排版前考虑周全。收废时，收废辊和压纸辊两者有时会使收废卷成椭圆型，使车速在高速时收废拉力不稳，易造成收废断线，因此可以用收废卷低凹处垫纸条的方法来校正。 七、墨杠 在印刷品图像表面出现轴向(水平方向)浅色的或深色的条痕称为起杠。 水平起杠产生的原因很多, 除了设备调节不当外, 加网方式也是一个原因。此外, 橡皮上堆积的喷粉或纸粉, 印版或橡皮不良或损坏, 油墨或润版液的供应甚至油墨的质量都可以引生起杠问题。机器本身状态也可能引生起杠, 如水墨辊的排列及调整不良, 滚筒衬垫不当(压力太大)等。而可横动的靠版墨辊往往也会在版面引起类似的横纹起杠。 解决措施： • 每周用合适的清洁膏处理及恢复橡皮辊表面状态,去除表面沉积物； • 正确调节水墨辊压力, 并定期检查保养； • 更换变硬以及表面镜化、磨损的胶辊； • 仔细调节靠版墨辊； • 串水辊保持干净及亲水性； • 滚筒轴承应保持在良好工作状态； • 正确润滑滚筒轴承； • 尽量调轻靠版辊对版面的压力, 以减小撞击； • 肩铁保持干净无油； • 滚筒衬垫纸必须清洁, 尺寸裁切适合并安装正确； • 版筒与橡皮筒之间压力应设在0.1mm到最大0.13mm之间； • 用尽量小的印刷压力印刷； 八、鬼影 印品本身的阴/阳图案在圆周方向上形成自己的阳/阴影子，俗称鬼影，它是版面印纹连续通过多支靠版墨辊在版面上形成类似影像空缺或墨量堆积的现象。墨辊变硬或是调整不正确、以及使用浓度低的油墨，都可能加重鬼影。相反，良好的水墨平衡及尽量减少用水量，则可以减轻鬼影的影响。 解决方法： • 保养墨辊时使用适合的洗剂，每周用清洁膏清除墨辊表面沉积物以恢复墨辊特性 • 根据操作规范调整墨辊压力，并定期检查 • 胶辊表面会因干墨而变硬发亮，同时加快磨损，因此应及时更换旧墨辊 • 墨辊串动量设定在最大位置 • 使靠版墨辊可横向串动 • 调节串动启始时间 • 减少润版液用 • 使用高浓度油墨 • 打开水辊差动去墨皮装置 • 尝试印版掉头印刷（或印前掉头出版） 九、印纹发花 所谓印纹发花、印纹不实，是指印刷品的表面像云一样不平滑。这是由于纸张表面不平导致油墨吸收不均而引起的。如果纸张表面有斑点，或涂布不匀而形成云雾状的表面，那么油墨只能被部分地吸收。在四色印刷中，这种情形会在各色橡皮上暴露出来。如需确定是不是纸张的问题，只要用光照射纸张背面或用UV光照射纸张正面进行观察、判断后续橡皮上的图案是否与纸张表面状态吻合即可。另外，纸张表面的油墨吸收特性也可以通过特殊的"刮涂测试油墨"来检测。 解决方法：如果确定是纸张的问题，那么好用另外一种表面较为平整的纸张来做替代品。 十、油墨乳化 当油墨和润版液混合时，润版液以微小颗粒均匀散布在油墨中，形成乳化。当油墨里的含水量达到20%左右时，就会形成最适合印刷的"稳定"乳化状态。如含水量过高或润版液pH值太低，就会导致油墨匀散能力下降、流动性降低、乳化不稳定、油墨堆积等问题。不同类型的墨会产生不同状况的乳化，与一般墨相比，合成墨、金属墨、莹光墨对含水量和pH值更敏感。已经乳化的油墨会拖延干燥时间，同时增加了背印的风险。 解决方法： • 正确设定水墨平衡，并在整个生产过程中持续监控 • 油墨已乳化时，应清洗墨辊，并按照正确水墨比例重新打墨 • 检查润版液并按时更换（理想润版液：原水硬度8-120dH，pH值4.8-5.5，温度10-150C） • 如使用海德堡连续式酒精系统，应采用水墨分离印刷或使用墨辊吹风，以去除过多水量 • 尽量避免频繁的预/后润版，特别是在开印校色阶段，以避免墨辊积存过多水量 • 正确调整水墨辊 • 印刷小墨位时，版面增加额外墨条会有助于水墨平衡 十一、纸张起皱 在印刷过程中，堆纸不平整、空调不足或纸边起浪及静电等原因，容易导致纸张起皱。飞达设定及纸张传送设定不正确，也会造成纸张起皱。纸张对湿度的波动非常敏感，要知道，湿度50-55%、温度20-220C的环境是最适于纸张运输和储存的，这样可确保纸张在印刷过程中保持平整。 纸张起皱也可能是由机器设定（如飞达设定）不当引起的，比如，前规设定不正确、边规拉力太大、压纸板压得太重、前缘吹风太强、压印滚筒上方吹风设定不当等等，都会使纸张起皱。另外，咬牙交接不良或咬牙垫太脏，印刷压力过重或左右不匀也是纸张起皱的成因。 解决方法： 尽量选择优质平整的纸张 正确检查和调整前规、边规 压纸板不可设定太低 减小输纸板前缘吹风 仔细调整传纸压风 特别留意纸张进入咬牙横向位置 检查、清洁并正确调节咬牙 十二、剥皮 如果纸张表面涂层连接强度差，印刷过程中表面就可能出现局部剥落、皮的现象，进而污染甚至损坏橡皮布；而频繁地清洗和更换橡皮，又导致印刷效率与质量下降。同时，剥皮也是橡皮布表面失去弹性的主要原因。 此图显示：因油墨的分裂力比纸张的抗撕裂能力大，或纸张连接涂料及胶的质量低下而导致的剥皮现象。 解决方法： • 使用稍软的油墨 • 降低油墨的粘度（加调墨油） • 正确设定印刷机，使之正常运转 • 稍提升墨辊温度（恒温系统） • 降低印刷速度，可减小剥离力 • 选择释放特性好的橡皮布 • 选用优质纸张 十三、纸张表面的静电 承印物（纸张）由于表面静电的原因而粘在一起，从而导致双张或多张同时被飞达吸嘴吸起，造成飞达停顿。静电是承印物表面电子不足（正电荷）或电子过多（负电荷）而产生的。在纸张的加工处理及运输过程中，由于环境干燥，纸张含水量低，静电很容易产生。原则上相对湿度为40-42%的环境更适于纸张的储存。 解决方法： • 纸张含水量应控制在45-55%之间，使静电随着含水量增大而减弱直至消失 • 印刷车间安装空调时，相对湿度应控制在50-55%。值得注意的是：寒冷季节，在 有供暖的厂房内，空气湿度会因空调制热而骤降 • 防静电装备、静电吹风，能有效削弱静电的威力；而加湿设备则以提高空气的导电率，从而防止电子在纸张上聚集
2025-02
近几年，版面带阴文字的彩色印刷品增多。胶印阴文字糊版故障也时有发生。遇到此故障，若不正确分析，尽快找出故障原因、排除，必然会多走弯路，增加消耗。现就此方面问题谈几点看法，仅供参考。 1出现阴文字糊版现象后，首先要察看印版是否有问题。 阴文字多在大“实地”内阴文字或字母、图案有大有小，线条、笔划有粗有细。糊版现象多发生在细小笔划、线条内。因“实地”和空白字对比反差大，若不仔细观察，看不出制版问题，易被忽视。 除了原版因素外，制版方面造成糊版原因： ① PS版制造质量方面： 一是PS版髟目过浅、过细，贮水少； 二是有些PS版封孔时间不够，没有封去版面极微小的孔，使版面吸咐能力太大； 三是再生PS版砂目及感江层不均匀。用上述PS版晒版印刷，因阴文字部分亲水，贮水能力差，易污染，抵搞不了“实地”墨膜铺展，造成糊版。 ② 晒版方面： 一是曝光时间不够或显影液浓度低； 二是由于晒版过程中不注意室内光线，使PS版在自然光照射下产生灰雾，给显影带来困难，造成阴文字部分具有感脂性，“实地”和图文部分亲油性差，上机印刷，“实地部分”吸墨性能减弱，为达到墨膜厚度，必须增加墨斗下墨量，更易造成阴文字糊版。 解决方法： 一是采用质量标准化高的PS版晒制印版； 二是晒版操作时曝光要足，显影要彻底； 三是晒版工序室内照明不能用光线强的光源，窗户应该用墨布遮挡，门应彩带间隔的双道门。 2除了制版因素，印刷时墨膜过厚也是主要原因。因彩色印件用表面平滑度高，吸收性不强，墨膜稍厚就易向阴文字内铺展，产生糊版故障。 墨膜过厚有两种情况： 一是“水小墨大”造成的墨膜过厚，正式印刷后发现墨膜过厚，增大水量，再微量调节下墨量就可排除； 二是“水大墨大”而造成怕墨膜过厚。这是因为正式印刷前墨斗下墨量调节过量，连续印刷后错误地增大供水量，或开始印刷时水大，墨膜减薄，而又错误加大下墨量，导致“水大墨大”，恶性循环，油墨乳化严重，粘度降低，极易糊版。 解决方法： ①日常操作中要经常总结经验，提高技术水平，在正式印刷前应这到墨壮斗下墨量做算正确，宁可下墨量少点，不能下墨量过大，经验不足可用吸墨纸调试以达到墨膜厚度适宜不致糊版。 ②因“实地”版面供水量不能小，为避免“水大墨大”造成墨膜过厚，可采取降低药水PH值（提高酸值），或加入适量表面活性剂，以减少供水量。如出现水大墨大，油墨乳化现象，应及时清洗净墨辊上乳化油墨，然后再减少下墨量，重新上墨印刷； ③复色、淡色墨印品在调墨时，颜色应比原样稍深点，三原色也要选择着色力强的油墨，采取“深墨薄印”措施，也可避免墨膜过厚。 3除了上述两个主要原因外，下面诸多因素也会造成印刷时阴文字糊版： ①印刷压力太大，主要是印一橡压力太大； ②油墨的流动度太大； ③油墨颗粒组或颜料耐水性差； ④调墨时燥油加放量过多； ⑤着墨辊老化； ⑥着墨辊过软、弯曲，运转时与印版滚筒出现相对滑移； ⑦着墨辊与印版压力过大； ⑧版面水分太小或水辊太脏、着水辊与印版压力太轻或太重； ⑨橡皮布绷得不紧； ⑩滚筒包衬不合适； ⑪纸张PH值大于7（偏碱性），易冲淡药水浓度； ⑫纸张脱粉严重； ⑬夏天室温度，因PS 版版面水分干涸快，停机时版面未涂保护胶，重新开印会造成糊版。
首页
联系
电话